Юридические услуги
юридические услуги по сопровождению, компанииРасчетные схемы
Расчетные схемы
цвета в стиле прованс в интерьере
Оформляющие детали форм для литья под давлением в процессе их конструирования рассчитывают: во-первых, с целью определения исполнительных размеров тех элементов, поверхности которых участвуют в формовании изделий (методика аналогична рассмотренной в разд. 2.2.4, но с учетом усадки и колебания усадки материалов, перерабатываемых литьем под давлением - см. табл. 3.2); во-вторых, с целью обеспечения прочности отдельных элементов и детали в целом; в-третьих, с целью обеспечения точности сборки и сохранения ее при эксплуатации, обеспечения определенности посадок деталей в обоймы, плиты и т.д. Расчеты (или обоснование выбора посадок, особенно с натягом) выполняют традиционно по методикам, основанным на теории допусков и посадок.
Такие расчеты приводят при конструировании сборных пуансонов и матриц, когда вставки или другие детали запрессовываются с натягом одна в другую. При этом особенно важно оценивать возникающие деформации тех поверхностей (элементов) пуансонов и матриц, которые непосредственно формуют изделие (значения этих деформаций не должны превышать требований, установленных качественными параметрами изделий).
Расчеты прочности пуансона и матриц форм имеют целью, как это. отмечено в разд. 2.2.3, определение рациональных толщин стенок. Расчеты прочности дополняются расчетами деформаций особо нагруженных деталей. Основным исходным параметром, регламентирующим результаты прочностных и деформационных расчетов в формах, является давление впрыска расплава в форму, под действием которого в оформляющих деталях развиваются напряжения, приводящие к деформациям или - в аварийных ситуациях - к разрушению деталей по опасным их сечениям. Такие расчеты выполняют по известным методам сопротивления материалов. Важно только правильно представить схему распределения сил применительно к конкретной конструкции пары пуансон - матрица и сопряженных с нею других деталей формы.
Оформляющие детали форм для литья под давлением в процессе их конструирования рассчитывают: во-первых, с целью определения исполнительных размеров тех элементов, поверхности которых участвуют в формовании изделий (методика аналогична рассмотренной в разд. 2.2.4, но с учетом усадки и колебания усадки материалов, перерабатываемых литьем под давлением - см. табл. 3.2); во-вторых, с целью обеспечения прочности отдельных элементов и детали в целом; в-третьих, с целью обеспечения точности сборки и сохранения ее при эксплуатации, обеспечения определенности посадок деталей в обоймы, плиты и т.д. Расчеты (или обоснование выбора посадок, особенно с натягом) выполняют традиционно по методикам, основанным на теории допусков и посадок.
Такие расчеты приводят при конструировании сборных пуансонов и матриц, когда вставки или другие детали запрессовываются с натягом одна в другую. При этом особенно важно оценивать возникающие деформации тех поверхностей (элементов) пуансонов и матриц, которые непосредственно формуют изделие (значения этих деформаций не должны превышать требований, установленных качественными параметрами изделий).
Расчеты прочности пуансона и матриц форм имеют целью, как это. отмечено в разд. 2.2.3, определение рациональных толщин стенок. Расчеты прочности дополняются расчетами деформаций особо нагруженных деталей. Основным исходным параметром, регламентирующим результаты прочностных и деформационных расчетов в формах, является давление впрыска расплава в форму, под действием которого в оформляющих деталях развиваются напряжения, приводящие к деформациям или - в аварийных ситуациях - к разрушению деталей по опасным их сечениям. Такие расчеты выполняют по известным методам сопротивления материалов. Важно только правильно представить схему распределения сил применительно к конкретной конструкции пары пуансон - матрица и сопряженных с нею других деталей формы.
Popular posts
-
Comment Test
25 Comments
-
Many Trackbacks
8 Comments
-
Layout Test
8 Comments
Related Posts
Many Tags
May 2, 2008Readability Test
May 1, 2008Many Tags
May 2, 2008Readability Test
May 1, 2008